Przy wykonywaniu części z blachy wiele problemów ujawnia się dopiero wtedy, gdy materiał zaczyna być poddawany naciskowi. Z tego powodu przygotowanie procesu nie ogranicza się do określenia wymiarów gotowego detalu. Trzeba wcześniej przeanalizować jego kształt, grubość materiału, miejsca występowania otworów oraz fragmenty, które będą mocno odkształcane.
Elementy tłoczone mogą posiadać bardzo różną geometrię, dlatego nie istnieje jeden sposób postępowania odpowiedni dla wszystkich przypadków. Przy łatwych częściach wystarczająca może być pojedyncza operacja, jednak bardziej złożone kształty często wymagają kilku kolejnych etapów. W praktyce istotne jest też uwzględnienie tego, co stanie się z blachą po zdjęciu nacisku. Materiał może częściowo wrócić do wcześniejszego kształtu, a wielkość tego efektu uzależniony jest od jego właściwości i warunków procesu. Pominięcie tego zjawiska przy projektowaniu może skutkować różnicami między założonym wymiarem a prawdziwym detalem.
Ważnym etapem jest przygotowanie narzędzia odpowiedzialnego za nadanie blachy odpowiedniej formy. Jego geometria musi odpowiadać nie tylko i wyłącznie kształtowi części, niemniej jednak także sposobowi, w jaki materiał będzie się przemieszczał w trakcie pracy. Wyjątkową uwagę zwraca się na promienie zaokrągleń. Zbyt ostre zdarzenie może zwiększać ryzyko uszkodzenia blachy, podczas gdy większy promień może przemienić sposób rozkładania materiału. Podczas tłoczenia znaczenie moraz docisk, ponieważ jego zadaniem jest ograniczenie niekontrolowanego przemieszczania się arkusza. O ile jest zbyt mały, w określonych miejscach mogą pojawić się fałdy. Zbyt duży może natomiast utrudniać swobodne przemieszczanie materiału i zwiększać obciążenie procesu. Ustawienia dobiera się zatem do dokładnie określonej części, a nie jedynie do rodzaju zastosowanej prasy. Przy pierwszych próbach często obserwuje się zachowanie blachy w charakterystycznych miejscach i na tej bazie wprowadza korekty.
Tłoczenie metalu obejmuje także operacje, w których kształtowanie jest jedynie jednym z etapów przygotowania części. Wykonywanie otworów, odcinanie fragmentów arkusza czy tworzenie dodatkowych przetłoczeń może odbywać się przed formowaniem, w jego trakcie lub po jego zakończeniu. Kolejność ma znaczenie, ponieważ każda wcześniejsza operacja zmienia sposób zachowania materiału w następnych etapach. Otwór wykreowany zbyt blisko obszaru, który w przyszłości będzie rozciągany, może na przykład przemienić swoją geometrię. Analogicznie krawędź szczegółu może ulec przemieszczeniu w trakcie kolejnego gięcia. Dlatego przy opracowywaniu technologii konstatuje się cały przebieg obróbki, a nie pojedynczą czynność. W sytuacji większej liczby operacji trzeba dodatkowo zadbać o właściwe bazowanie części. O ile element nie zostanie każdorazowo stosownie ustalony, kolejne przetłoczenia lub otwory mogą znaleźć się w niewłaściwym miejscu, pomimo że sama operacja została wykonana prawidłowo.
Istotna jest też kontrola materiału a także narzędzi w trakcie produkcji. W przypadku cienkich blach wręcz niewielkie różnice w grubości mogą wpływać na sposób ich odkształcania. Znaczenie ma też stan powierzchni, ponieważ zarysowania albo zabrudzenia mogą powodować lokalne kłopoty w trakcie przesuwania arkusza. Narzędzia podlegają jednak stopniowemu zużyciu. Ich powierzchnie robocze mogą z czasami przerabiać kształt, a powstające uszkodzenia mogą pozostawiać ślady na kolejnych częściach. Przy produkcji seryjnej nie wystarczy zatem sprawdzić kilku pierwszych elementów. Kontrola podczas pracy pozwala zauważyć stopniowe zmiany wymiarów i wyglądu detali. Szczególnie istotne są te cechy, które mają w późniejszym czasie wpływ na montaż, położenie innych podzespołów lub wzajemne dostosowanie części. Właśnie na tym etapie można dostrzec, czy przyjęte parametry wciąż odpowiadają prawdziwym warunkom procesu.
Zobacz również: tłoczenie metalu.